Wie die richtige Schneidmühle Ihnen helfen kann, das Beste aus Ihrem Material herauszuholen
Nicht alle Schneidmühlendesigns sind gleich, also welche ist die richtige für Ihre Anwendung? Dieses Gerät, das Sie heute haben, wurde möglicherweise für eine ganz andere Anwendung gekauft und ist möglicherweise nicht die beste Lösung für Ihre Anforderungen. Hier sind einige Dinge zu beachten, die Ihnen bei der Entscheidung helfen können, was für Sie am besten ist.
Wenn Sie planen, in Granulationsgeräte zu investieren, mag die Auswahl der richtigen Ausrüstung für Ihre Anwendung zunächst wie eine einfache Aufgabe erscheinen, aber es kann überwältigend werden, sobald Sie anfangen, Fragen zu stellen. Wenn Sie Schlagworte wie niedrige Geschwindigkeit und hohe Geschwindigkeit hören, fragen Sie sich vielleicht, was Sie wirklich brauchen. Sie sind alle gleich, oder? Im Großen und Ganzen schneiden sie beide Dinge in kleine Stücke.
Aber was kaufst du wirklich? Stellen Sie sich einen Pelletizer als ein Werkzeug vor, wie einen Bohrer. Wenn Sie einen Bohrer kaufen, ist es Ihr Ziel, einen zu wählen, mit dem Sie ein großes Loch in eine bestimmte Art von Material bohren können. Das ultimative Ziel bei der Verwendung eines Pelletierers besteht darin, Ihr Material aus seinem aktuellen Zustand in hochwertige Pellets umzuwandeln, mit denen Sie die Wiederverwendung dieses Materials maximieren können.
Wo die Dinge also komplizierter werden, ist, dass Granulatoren keine Einheitslösung sind. Um dies besser zu verstehen, lassen Sie uns definieren, was ein Premium-Granulat wirklich bedeutet.
Was sind Premium Granulate?
Die Pelletqualität lässt sich auf drei Hauptprobleme reduzieren:
• Sauberkeit: Muss frei von Staub und Feinteilen sein, die, wenn sie während der Luftzufuhr von den Partikeln getrennt würden, einen Materialverlust darstellen würden; oder, wenn sie nicht herausgefiltert werden, die Verarbeitung negativ beeinflussen würden, wenn sie wieder in den Extruder oder die Formmaschine eingeführt würden. Der Materialtyp muss berücksichtigt werden, da spröde Materialien während der Granulierung eher aufbrechen und Feinanteile und Staub erzeugen.
• Einheitlichkeit:Eine konstante Partikelgröße führt zu einer konsistenten Schüttdichte und einer konsistenteren Beschickung und Mischung mit neuen Partikeln – und einem konsistenteren Fassschmelzen.
• Größe:Die Auswahl der richtigen Siebgröße des Granulators hilft dabei, den gewünschten Durchsatz mit der endgültigen Granulatgröße in Einklang zu bringen, die der ursprünglichen Beschickung entspricht.
Ganz gleich, in welcher Branche Sie als Kunststoffverarbeiter tätig sind, es wird immer Materialien geben, die recycelt werden können. Ob Angusskanäle für Spritzgussverfahren, Kantenbeschnitt für Platten- oder Folienextrusionsanlagen oder Grate für das Blasformen – diese Materialform hat einen hohen Wert. Dies gilt nicht für fehlerhafte Teile oder Ausgangsmaterial.
Die Verwendung von Pellets sollte als Marketingchance und Kostendämpfung betrachtet werden, wenn man steigende Rohstoffkosten, erhöhte Nachfrage nach Rabatten und den Wunsch des Endverbrauchermarktes berücksichtigt, recycelte Materialien einzubeziehen.
Wenn dieses Material falsch gehandhabt oder einfach entsorgt wird, kann dies erhebliche und unmittelbare Auswirkungen auf das Endergebnis haben. Wenn Sie sich die Zeit nehmen, diesem Material einen Dollarwert zuzuweisen, kann dies zu einer sehr schnellen Kapitalrendite (ROI) führen. Auch dieses Material ist bereits vorhanden – enthält es Farbe, steigt der Wert, da das Farb-Masterbatch noch teurer ist als das Harz selbst. Und wenn die Farben nicht übereinstimmen, kann sich ein Misserfolg wiederum negativ auf Ihr Endergebnis auswirken. Abfallrecycling ist nicht nur Kosteneinsparung, sondern auch eine verantwortungsvolle Praxis.
Nachdem wir nun definiert haben, was wir zu tun versuchen, was müssen Sie wissen, um das richtige Werkzeug für den Job auszuwählen?
Mit Fortschritten in Schneidtechnologie und Maschinendesign, Reduzierung des Energieverbrauchs und zunehmender Automatisierung von Zerkleinerungssystemen gibt es viele kostengünstige Lösungen, um hochwertiges Mahlgut für den Fertigungsprozess bereitzustellen, ohne die Produktivität, die Teilequalität oder die Anlagenumgebung zu beeinträchtigen.
Vor Jahren war es üblich, dass Verarbeiter eine bestimmte Größe des Pelletizer-Motors oder der Öffnung der Schneidkammer spezifizierten. Heutzutage stellen Anbieter von Zerkleinerungsgeräten gerne spezifische Fragen, um den Verarbeitern die besten Lösungen zu bieten.
frag dich erstmal
Die folgenden Schlüsselfragen sollten Sie berücksichtigen, um den besten Granulator für Ihre Anwendung auszuwählen:
• Welches Material möchten Sie bearbeiten?Der Materialtyp kann Empfehlungen beeinflussen. Gängige Harztypen und das Vorhandensein von Füllstoffen oder Verstärkungen müssen berücksichtigt werden.
• Wie führen Sie Material in den Granulator ein?Übliche Methoden umfassen manuelle Beschickung, Förderband, Ziehwalzen- oder Roboterbeschickung, Luftblassystem usw.
• Was füttern Sie?Dabei handelt es sich um eine physikalische Beschreibung der zuzuführenden Substanz – dh Flasche, Platte, Folie, Rohr oder Anguß/Anguss.
• Welche Größe möchten Sie füttern?Die Kenntnis des Größenbereichs vom größten zum kleinsten sowie der Wandstärke hilft bei der Auswahl des besten Granulators.
• Wie viel Durchsatz benötigen Sie?Es ist wichtig zu verstehen, dass es normalerweise in lb/h oder kg/h ausgedrückt wird.
• Wie große Pellets möchten Sie?Dies ist die endgültige Ausgabegröße, normalerweise ⅛ Zoll (4 mm) bis 1 Zoll (25 mm), wobei 5/16 Zoll (8 mm) bis ⅜ Zoll (10 mm) sehr üblich sind.
Viele dieser Fragen mögen wie gesunder Menschenverstand erscheinen ... und das sind sie oft auch. Während es schwierig ist, eine der wichtigsten Fragen festzulegen, scheint die, die schwer zu finden ist, zu lauten: "Wie viel Durchsatz?" Diesen Wert wirklich zu kennen, kann bei der Maschinenauswahl und dem ROI hilfreich sein.
Der Kauf eines zu kleinen oder zu großen Granulators kann den Erfolg eines Projekts erheblich beeinflussen. Es ist wichtig, die Menge des zu verarbeitenden Materials genau im Blick zu haben.
Wie viel Sie mit Ihrem gewählten Granulator verarbeiten müssen, steht in direktem Zusammenhang mit dem momentanen Durchsatz im Vergleich zur Batch-Rate. Es ist einfach, den Granulator zu verkleinern, wenn man nur die Chargenrate berücksichtigt.
Um intermittierende Raten zu berücksichtigen, gehen wir davon aus, dass die bereitgestellten Informationen 600 lbs/h betragen und Ihre Teile jeweils 10 lbs wiegen. Aus diesem Grund kann pro Minute nur ein Teil in den Granulator gegeben werden. Wenn Sie jedoch 600 Pfund Material in einer Stunde sammeln und es in 15 Minuten verarbeiten möchten, beträgt die sofortige Rate 2400 Pfund/Stunde und die Wahl des Granulators ändert sich radikal. Seien Sie jedoch vorsichtig, da Sie auch übergroße Schneidmühlen vermeiden möchten. Wenn der große Granulator im Leerlauf ist und der Rotor keine zu drehenden Teile hat, wird das Energieeffizienzverhältnis stark reduziert.
Wenn in diesem Beispiel eine Maschine mit 600 lb/h ausgewählt und mit einer äquivalenten Rate von 2400 lb/h beschickt würde, würde ein zu kleiner Pelletizer am Ende zu viel beschickt werden und schließlich zu einer außerplanmäßigen Wartung führen. Pelletierer funktionieren am besten, wenn sie für eine gleichmäßige Zufuhrrate ausgelegt sind.
Fortschritte bei der Konstruktion der Schneidkammern ermöglichen es Pelletierern, auf optimalem Niveau zu arbeiten, die Lebensdauer der Werkzeuge zu verlängern, weniger Staub und Feinteile zu produzieren und den Energieverbrauch zu senken.
Angesichts der Tatsache, dass Pelletizer keine Einheitsgröße sind, ist es wichtig zu erkennen, dass die Art oder das Design der Schneidkammer einen erheblichen Einfluss auf die Qualität des pelletierten Materials hat.
Am Beispiel von Blasformanwendungen werden moderne Pelletizer-Designs Technologien wie „hypertangentiale Schneidkammern“ beinhalten, bei denen es einen Bauch in der Schneidkammer gibt, in dem Teile schneller verbraucht werden, wodurch die Zeit minimiert wird, die Material in der Schneidkammer verbringt. Dieses effizientere Schneidverfahren trägt zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer bei, da das Material schneller verarbeitet wird; reduziert Geräuschentwicklung und Energieverbrauch; und was am wichtigsten ist, produziert die Qualitätspellets, die Sie verlangen. Die richtige Gestaltung des Schneideraums ist effizienter und ermöglicht oft kleineren Maschinen, Arbeiten zu erledigen, für die früher größere Maschinen erforderlich waren.
Vernachlässigen Sie die Wartung nicht
Außerplanmäßige Wartung ist kostspielig, und die Kosten für unsachgemäße Reinigung und Nichteinhaltung der planmäßigen Wartung können ebenfalls sehr kostspielig sein und Ihr Endergebnis schmälern.
Die Wartung und Reinigung von Schneidmühlen und ihren kritischen Komponenten ist in vielen Betrieben oft der am meisten vernachlässigte Servicebereich. Schwer zu reinigende Maschinen stehen oft in direktem Zusammenhang mit einem schlechten Design, das einen einfachen Zugang zur Schneidkammer verhindert. Moderne Pelletizer-Designs ermöglichen einen schnellen und einfachen Zugang zur Schneidkammer und reduzieren so geplante oder ungeplante Ausfallzeiten. Statistiken sagen uns, dass Reinigung und Wartung bis zu 80 Prozent der Betriebskosten eines Granulators ausmachen können. Neuere Designs tragen wesentlich dazu bei, die Gesamtwirkung zu verringern.
Das moderne Design erstreckt sich auch auf die Schneidwirkung im Inneren des Granulators. Suchen Sie am besten nach Maschinen, die einen „Scherenschnitt“ verwenden, um den Energiebedarf zu reduzieren und ein möglichst gleichmäßiges Granulatmaterial zu produzieren, während der Verschleiß des Granulators verringert wird. Das Scherenschneiden trägt dazu bei, die Gesamtbelastung des Schneidsystems zu verringern, was zu einem geringeren Stromverbrauch, weniger Lärm und einer verbesserten Betriebseffizienz führt.
Ein weiteres Schlüsselmerkmal moderner Schneidmühlendesigns ist das einstellbare Rotationsmesser. Diese Messer sind an einem Rotor befestigt, der sich in einer Schneidkammer dreht, um die Schnitte zu erzeugen. Das Prinzip hinter einstellbaren Rotormessern besteht darin, die Messerspitze so nah wie möglich an das Granulatorsieb zu bringen. Dadurch werden Bereiche eliminiert, in denen sich Material ansammeln kann, und die Reibungswärme wird reduziert, wodurch ein Verstopfen des Siebs verhindert wird.
Viele Pelletmühlen haben Messer, die geschärft werden können, und wenn Sie die Messer schärfen, haben Sie etwa ⅜ Zoll (10 mm) nutzbares Material. Die rotierenden und stationären Messer werden schrittweise gekürzt, bis sie eine Mindestlänge erreichen.
Bei älteren Granulierkonstruktionen waren diese Messer am Rotor befestigt und konnten nicht eingestellt werden, nur das Untermesser konnte nach vorne bewegt werden, um das beim Schärfen entfernte Material auszugleichen. Der Schleifprozess ist eine Variable – es ist schwierig, alle Messer gleich zu machen. Das Ergebnis ist, dass Sie möglicherweise Messer unterschiedlicher Länge erhalten. Wenn die Länge um mehr als 0.002 Zoll variiert, können Sie das untere Messer nur auf das höchste Messer einstellen, sodass nur dieses Messer den größten Teil des Schnitts ausführt. In diesem Fall kann es schwierig sein, die Messer alle auf denselben Abstand einzustellen. Dies führt auch zu einer erhöhten Wärme- und Motorbelastung, was zu den versteckten Kosten des Prozesses beiträgt.
Es gibt zwar viele Variablen zu berücksichtigen, aber wenn Sie mit den oben genannten beginnen, sind Sie auf dem besten Weg, den besten Granulator für Ihre Anwendung zu finden und das Beste aus dem von Ihnen gekauften Material herauszuholen.